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          電鍍材料之電鍍污水和微孔膜的解決途徑




          板框式膜組件由上下兩層膜件組成,中部放置陶瓷膜片(有用過濾面積:0.5m2),由O型墊圈夾緊密封。膜兩邊別離安裝有AgCl電極和液體壓力表,可測定KCl溶液通過下的電壓和壓力差,試驗取0.2MPa下膜兩邊的電位差為膜的活動電位。超濾進程采納切向流操作,在蠕動泵的推進下,上層進料液和截留液不斷循環,透過液從下方排出。


          陶瓷膜的制備辦法取必定量的水于三頸燒瓶中,恒溫水浴至85℃,磁力拌和下緩慢參加必定量的異丙醇鋁。參加必定量的硝酸溶液,回流下進行酸解。調理水浴溫度至90℃敞口蒸醇,至異丙醇徹底脫除,回流陳化3h以上。添加PVA等添加劑后,結尾得到弄清的勃姆石(AlOOH)溶膠液。


          通過真空抽涂辦法,使必定粒徑的溶膠溶液以抽濾的方式透過支撐體。電鍍材料粒徑與支撐體適當的溶膠粒子被截留在支撐體外表,跟著溶膠濃度添加轉變成凝膠附著在多孔支撐體上,熱處置后得到氧化鋁膜層。重復屢次覆涂不一樣粒徑溶膠后制得完好的非對稱膜層,最后用浸漬法對膜外表進行自修正,制備出無缺點別離膜層。


          焙燒不一樣粒徑凝膠對膜結構的影響選用pH10、pH7、pH3等3種不一樣溶膠經枯燥制得的干凝膠,選用1℃/min、700℃保溫2h的焙燒技術,得到的γ2Al2O3成膜在SEM下的相片如所示。由能夠看出,在平等熱處置條件下,pH10溶膠焙燒制得的膜層粒子粒徑顯著大于其他2種溶膠質料,溶膠均勻粒徑到達90nm,而pH7和pH3的溶膠粒子粒徑別離只要28nm和8nm左右。通過枯燥、焙燒后得到的粒子粒徑也各不相同。


          另一方面,因為廢水中含有含磷酸洗液和其它絡合物,Ni2+還能與PO3-4構成溶度積為5.0×10-31的Ni3(PO4)2的更難溶物質。因而通過化學沉積后的電鍍水中的金屬離子首要是以絡合、合作物的方式存在,通過膜孔孔徑變小的陶瓷超濾膜而被截留。Cu的去掉率最高達70%,Cr的去掉率僅為10%左右,這一方面與銅在超濾處置前濃度最高有關,也闡明銅構成的銅氨膠體物質體積較大,易于被膜截留。


          定論與展望選用屢次真空覆涂2焙燒法可制備非對稱氧化鋁微孔膜,通過操控膠粒粒徑、電鍍設備涂膜次數和焙燒條件可制得不一樣孔徑的陶瓷膜。由8nm粒徑的膠粒在1℃/min條件下通過4次浸涂成膜,得到均勻孔徑為28nm的膜片。將制得的陶瓷膜用于電鍍廢水處置,在0.2MPa下γ2Al2O3膜的產水量隨處置時刻延伸而下降,70min后產水量根本不變。經膜別離后,Ni、Cu、Cr濃度別離為0.0663、0.0051和0.0763mg/L,電導率、pH和TDS改變不大,COD去掉率約85%,闡明被截留物質首要為有機物和懸浮顆粒,出水滿意金屬電鍍前處置的回用水規范。選用陶瓷膜處置電鍍廢水既可節約用水,亦可削減金屬離子的排放量,超濾膜設備可進行超濾、反沖刷的全自動操作,在廢水處置范疇將會發揚越來越重要的效果。



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